Putzarbeiten

Stuck Nagel Berlin
Im Zuge der Vereinheitlichung nationaler Normen werden europäische Normen herausgegeben, die die nationalen Normen teilweise ersetzen.
In Deutschland galt bis Februar 2005 die DIN 18 550 Putz Teil 1 bis 8 für Putzarbeiten. Seit Februar 2005 gilt nun die europäische Norm EN 998 Festlegung für Mörtel im Mauerwerksbau. Sie ist unterteilt in die DIN EN 998-1 Teil 1: Putzmörtel und DIN EN 998-2 Teil 2: Mauermörtel. DIN EN 998-2 ersetzt teilweise die DIN 1053 (Mauerwek); DIN EN 998-1 ist teilweiser Ersatz für die DIN 18 550.Sie gilt allerdings nicht für Mörtel, deren Hauptbindemittel Gips ist.
In diesem Zusammenhang ist die DIN 18550 überarbeitet worden und wurde der europäischen Norm DIN EN 998-1 angepasst und ergänzt diese in Deutschland. Seit April 2005 ist zusätzlich zur DIN EN 998-1 die DIN V 18550 gültig.



DIN EN 998-1 Festlegung für Mörtel im Mauerwerksbau Teil 1: Putzmörtel

Diese Europäische Norm gilt für im Werk hergestellte Putzmörtel aus anorganischen Bindemitteln, die als Außenputz und als Innenputz für Wände, Decken, Pfeiler und Trennwände verwendet werden. Sie enthält Definitionen und Leistungsanforderungen.
Der DIN EN 998-1 entgegenstehende nationalen Normen müssen bis Februar 2005 zurückgezogen werden. Deutschland passte die DIN 18550 (Putz) im April 2005 mit der neuen Putznorm DIN V 18550 (Putz- und Putzsysteme - Ausführung) an.
Putzmörtel werden nun nicht mehr nach Putzmörtelgruppen eingeteilt, sondern durch Klassifizierung nach Druckfestigkeit, kapillarer Wasseraufnahme und Wärmeleitfähigkeit. In diesem Zusammenhang werden auch neue Kurzzeichen für die Putzmörtelarten eingeführt. Zusätzlich müssen Angaben deren Brandverhaltens nach der europäischen Klassifizierung gemacht werden.

Putzmörtel werden unterschieden:

Nach dem Herstellungskonzept
Mörtel nach Eignungsprüfung
Mörtel nach Rezept
Nach dem Herstellungsort oder Herstellungsart
Werkmörtel
Werkmäßig hergestelltem Mörtel
Baustellenmörtel
Nach den Eigenschaften und/oder dem Verwendungszweck
Normalputzmörtel GP
Leichtputzmörtel LW
Edelputzmörtel CR
Einlagenputzmörtel für außen OC
Sanierputzmörtel R
Wärmedämmputzmörtel T
Bruchbild FP


Klassifizierung nach Festmörteleigenschaften

Festmörtelklassen
nach EN 998-1
Kategorie Druckfestigkeit
nach 28 Tagen
CS I 0,4 - 2,5 N/mm²
CS II 1,5 - 5,0 N/mm²
CS III 3,5 - 7,5 N/mm²
CS IV ≥6 N/mm²


Eigenschaften des Festmörtels

Kapilare Wasseraufnahme
nicht festgelegt W 0
c≤0,40 kg/m²xmin0,5 W 1
c≤0,20 kg/m²xmin0,5 W 2
Wärmeleitfähigkeit
≤0,10 W/mxK T 1
≤0,20 W/mxK T 2
Brandverhalten
Putzmörtel mit Gehalt an homogen verteilten organischen Stoffen ≤ 1% der Masse oder des Volumens --> Brandverhaltensklasse A1

Eigenschaften die für den Verwendungszweck und/oder der Produktart von Bedeutung sind, sind zu deklarieren.



DIN V 18 550 Putz und Putzsysteme - Ausführung

Der Begriff Putz ist in der DIN V 18 550 definiert, die Anfang 2005 überarbeitet und der Europäischen Norm EN 998-1 angepasst wurde. Die Norm gilt für die Verwendung von Putzen nach DIN EN 998-1 sowie der DIN 1168 (Baugipse) auf Wänden und Decken von Baukörpern, die den geltenden Normen, insbesondere DIN 1045 (Tragwerke aus Beton), DIN 1053-1 (Mauerwerk), DIN 4103-1 (Nichttragende innere Trennwände) und DIN 4232 (Wände aus Leichtbeton) entsprechen und kann sinngemäß auch auf ähnliche Putzgründe, z.B. bei Altbauten, angewendet werden.
Putz ist ein an Wänden und Decken ein- oder mehrlagig in bestimmter Dicke aufgetragener Belag aus Putzmörteln oder Beschichtungen mit putzartigem Aussehen, der seine endgültigen Eigenschaften erst durch Verfestigung am Baukörper erreicht.
Putze können, je nach Anforderungen und Verwendungszweck zur Gestaltung von Oberflächen und zur Erfüllung bauphysikalischer Aufnahmen (wie z.B. Witterungsschutz, Feuchteregulierung, Wärmeschutz, Schallschutz und Raumakustk) dienen. Putze werden seit 2005 nicht mehr klassifiziert nach ihrer Zusammensetzung und Bindemittelmatrix, der Anforderung oder der Oberflächenstruktur, sonden nach Festmörtelklassen.
Oberflächenbehandlungen von Bauteilen, wie z.B. gespachtelte Glätt- und Ausgleichsschichten, Wischputz, Schlämmputz, Bestich, Rapputz sowie Imprägnierungen und Anstriche sowie Flächenbekleidungen aus vorgefertigten Teilen, wie z.B. Gipskartonplatten, sind keine Putze im Sinne der DIN V 18 550.

Neu aufgenommen in der DIN V 18 550 wurden die Hinweise für die Planung von Putzarbeiten. Diese Hinweise müssen unbedingt vom Planer der Baumaßnahme beachtet und in der jeweiligen Leistungsbeschreibung beschrieben werden, dass sie eine geeignete Anleitung für die Ausführung der Arbeiten darstellt. Dazu zählen insbesondere:
Beschaffenheit und Zustand des Putzgrundes
Umgebungsbedingungen des zu verputzenden Bauteils
Anforderung an den Putz bzw. des Putzsystems
Auswahl der Putzmörtelgruppe, der Druckfestigkeitskategorie, der Kategorie der kapilaren Wasseraufnahme und der Putzweise



Putzmörtelgruppen

Für mineralische Putze sind Putzmörtel nach DIN EN 998-1 und DIN 1168 zu verwenden. In Abhängigkeit der Mörtelart erfolgt eine Unterteilung in die Putzmörtelgruppe PI bis PIV. Mit dieser Einteilung sind keine Anforderungen an die Druckfestigkeit verbunden. Die Anforderung an die Druckfestigkeit sind in der DIN EN 998-1 in den Festmörtelklassen enthalten.

Putzmörtelgruppen Mörtelart
P I Luftkalkmörtel, Wasserkalkmörtel, Mörtel mit hydraulischem Kalk
P II Kalkzementmörtel, Mörtel mit hochhydraulischem Bindemittel oder mit Putz- und Mauerbinder
P III Zementmörtel mit oder ohne Zusatz von Kalkhydrat
P IV Gipsmörtel und gipshaltige Mörtel


Hier zur Information die Putzmörtelgruppe, die bis Februar 2005 gültig waren:
Putzmörtelgruppen
P Ia Luftkalkmörtel
P Ib Wasserkalkmörtel
P Ic Mörtel mit hydraulischem Kalk
P IIa Mörtel mit hochhydraulischem Kalk oder
Mörtel mit Putz- und Mauerbinder
P IIb Kalkzementmörtel
P IIIa Zementmörtel mit Zusatz von Kalkhydrat
P IIIb Zementmörtel
P IVa Gipsmörtel
P IVb Gipssandmörtel
P IVc Gipskalkmörtel
P IVd Kalkgipsmörtel
P Va Anhydritmörtel
P Vb Anhydritkalkmörtel
P Org 1 Kunstharzputz für Außen und Innen
P Org 2 Kunstharzputz für Innen



Putzuntergrund

Es gibt eine Vielzahl möglicher Putzuntergründe, auf deren Besonderheiten wir hier nicht näher eingehen möchten. Grundsätzlich lassen sich die Putzuntergründe nach folgenden Eigenschaften in Klassen unterteilen:
Saugfähigkeit
stark saugend: z.B. Porenbeton, Leichtbeton, Holzwolle- Leichtbauplatten, porosierte Hochlochziegel, Holzwerkstoffplatten, Ziegel
nicht/schwach saugend: z.B. Beton, Naturstein, extrudiertes Polystyrol, Metall, Dispersionsanstriche, Keramik, Faserzementtafeln
wärmedämmende Eigenschaften
stark wärmedämmend
(Lambda <= 0,1 W/mK)
z.B. Polystyrol, Mineralfaser, porosierte Hochlochziegel, Schaumglas, Mineralschaum
hohe Wärmeleitfähigkeit
(Lambda > 0,5 W/mK)
z.B. Beton, Vollziegel, Kalksandstein, Leichtbeton
Festigkeit/Steifigkeit
schubstarr/dehnsteif z.B. Beton, Vollziegel, Kalksandstein, Leichtbeton
schubweich/dehnweich z.B. Polystyrol, Mineralfaser, Holzfaserplatten, Holzwolle-Leichtbauplatten

Daneben spielen bei der Auswahl des Putzsystems und der notwendigen Putzgrundvorbehandlung folgende Einflussgrößen des Putzgrundes eine wichtige Rolle:
Werkstoff (mineralisch-organisch)
Oberflächenrauhigkeit
chemische Verträglichkeit (z.B. Verseifung eines Dispersionsanstriches bei hoher Alkalität des aufzubringenden Putzes)
Feuchtegehalt
Salzbelastung
Staubfreiheit, frei von Fetten und Ölen

Die Vorbereitung des Putzgrundes umfasst nach DIN 18350 alle Maßnahmen, die einen festen und dauerhaften Verbund Putz - Putzgrund fördern bzw. gewährleisten. Beispiele für geeignete Putzgrundvorbereitungen sind:
Spritzbewurf bei Ziegelmauerwerk zur Reduzierung des Saugverhaltens
Spritzbewurf von Holzwolle-Leichtbauplatten zur Reduzierung des Saugverhaltens
Haftbrücke unter Kalk-, Kalkzement- und Gipsputzen auf Beton
Haftbrücke auf extrudierten Polystyrol
Grundierung des mineralischen, saugenden Untergrundes bei Kunstharzputzen
Reinigen, Abstrahlen oder Verfestigen von sandenden oder kreidenden Obeflächen

Ist als Putzgrund eine Mischbauweise vorhanden, so ist für diese eine zusätzliche Untergrundvorbehandlung, eine entsprechende Putzbewehrung, -armierung oder ein geeigneter Putzträger auszuwählen. Entsprechende Hinweise zur Untergrundvorbehandlung sind auch in der neuen DIN EN 13914-1 06-2005 enthalten.



Außenputz

Außenputze schützen die Wand vor Witterungseinflüssen und erfüllen gleichzeitig Anforderungen an die Gestaltung der Fassade. Der Putz muß für erhöhte Beanspruchung im Außenbereich geeignet sein. Doch kann der Putz nur seine Funktion in Zusammenhang mit baulich konstruktiven Maßnahmen voll erfüllen. Dazu zählen u.a. genügend Überstand von Fensterbänken etc. und ausreichend Dachüberstand zum Schutz vor zu starker Beregnung.
Der optischen Gestaltung des Putzes sind keine Grenzen gesetzt und werden durch den Oberputz erreicht. Die Gestaltung reicht von einfachen Glattputzfassaden über Kratzputz, Spritzputz, Münchener Rauhputz bis zu frei strukturierte Putzen ("altdeutsche Putze", "Kirchenputze", "Antikputze"). Ausgeführt werden diese Arten als Baustellenmörtel (auf der Baustelle selbst angerührt) bzw. Werktrockenmörteln (im Werk vorgefertigter Mörtel unter Zugabe von Wasser auf der Baustelle) in den Mörtelgruppen I bis III.
Schmuckelemente wie Nuten, Gesimse, Umrahmung und Ornamente lockern das Erscheinungsbild der Fassade auf.

Siehe hierzu auch Informationen zum Thema:
Außenputz auf hochwärmedämmenden Mauerwerk
Sockelputzarbeiten
Egalisationsfarbanstriche auf Edelputzen


Allgemeine Hinweise für Außenputzarbeiten

Beachtung der einschlägigen DIN-Vorschriften, insbesondere der DIN 18350 und der DIN 18550 sowie die anerkannten Regeln der Putztechnik sowie ggf. die Merkblätter der Putzmörtelhersteller.
Anmeldung von Bedenken gegen die vorgesehene Art der Ausführung an den Auftraggeber. Die Bedenken sollten schriftlich angemeldet werden. Ist dieses nicht möglich, dann sind die Bedenken dem Auftraggeber mündlich im Beisein von Zeugen anzumelden.
Einhaltung der Standzeiten (z.B. Setzungen im Putzgrund, ausgeführte Estrich- und Innenputzarbeiten, Standzeiten der einzelnen Putzlagen)
Erst innen putzen, dann außen
Nach Möglichkeit helle Putze verwenden, speziell auf wärmedämmenden Putzgrund
Ausblühungen, Verunreinigungen, Schalmittel usw. entfernen bzw. unwirksam machen
Breitere Fugen, Mauerwerksrisse, Mauerwerksanker und Fehlstellen im Putzgrund schließen, Dehnungsfugen müssen übernommen werden.
Ggf. Putzträger an die Fassade anbringen
Nicht bei Frost bzw. auf gefrorenen Untergründen putzen. Die ideale Temperatur zum Putzen ist eine Temperatur von 16-22 °C bei bedecktem Himmel.
Keine Frostschutzmittel verwenden
Werktrockenmörtel vor Feuchtigkeit schützen, Baustellenmörtel vor Verunreinigungen.
Kontrollieren, ob der richtige Mörtel geliefert wurde.
Nur mit sauberen Werkzeugen arbeiten.
Mörtel nur mit sauberem Wasser anrühren. Bei Werktrockenmörtel dürfen keine weiteren Zusätze beigemischt werden.
Nur soviel Mörtel anmischen, wie innerhalb der Topfzeit verarbeitet werden kann. Im Abbindeprozeß befindliche Frischmörtel nicht durch Wasserzugabe und nochmaliges Aufmischen wieder verarbeitungsfähig machen, sondern verwerfen.
Innerhalb einer Fläche nur Mörtel einer Lieferung verarbeiten.
Angetragener Frischmörtel vor starker Sonne, Wind, Regen und dergleichen schützen.
Geforderte Putzdicken einhalten, ggf. mehrlagig putzen.
Ansätze und Gerüstschatten vermeiden.
Verschmutzte Gerüstbretter, Fenster, Türen, Geländer, unterseitige Dachüberstände usw. sofort mit viel sauberen Wasser reinigen, ggf. vor Ausführung der Arbeiten mit geeigneten Mitteln schützen.
Unfallverhütungsvorschriften beachten




Innenputz

Innenputze werden in der Regel bei öffentlichen Gebäuden und Büros aus Gipsputz (Mörtelgruppe IV) ausgeführt und können als Untergrund für Tapeten, Strukturputze oder sonstiger Wandbeläge dienen. Bessere bauphysikalische Eigenschaften besitzen allerdings Kalkputze (Mörtelgruppe I und II), die das Raumklima durch seine physikalischen Eigenschaften (Aufnahme und Abgabe von Wasserdampf, hohe Alkalität vermindert das Wachstumvon Schimmel) günstig beeinflussen.
An stark beanspruchten Gebäudeteilen wie Treppenhäusern, Keller, Bäder oder Feuchträume kommen Kalkzement- und Zementputze der Mörtelgruppe II bis III zur Ausführung.


Siehe hierzu auch Informationen zum Thema :
Verputzen von Wandflächenheizungen
Schimmelbildung


Werktrockenmörtel

Die Herstellung, Überwachung und Lieferung von Werktrockenmörtel der Putzmörtelgruppe P I, P II und P III wird in der DIN 18 557 (Werktrockenmörtel)reglementiert und beschrieben. Putze der Putzmörtelgruppe P IV (Gipsputze nach DIN 1168) sind nicht in der DIN 18 557 erfasst. Sie gelten zwar auch als Werktrockenmörtel, sind aber nach DIN 1168 (Baugipse) zu überwachen.
Werktrockenmörtel sind werkseitig hergestellte Trockenmörtel, deren Mörtelzusammensetzung den Anforderungen der DIN 18 550 (Putz) entsprechen muss und denen auf der Baustelle nur noch das vom Hersteller vorgeschriebene Wasser zugesetzt wird. Weitere Zusätze sind in der Regel nicht notwendig oder vom Hersteller ausschließlich vorgeschrieben oder untersagt.
Die automatisierte Produktion stellt dabei ein Höchstmaß an Qualität bei der Mischung aus Bindemittel und Zuschlagstoff sicher. Viele dieser Mörtel unterliegen einer Fremdüberwachung.
Die Vorläufer der heutigen Werktrockenmörtel waren die Edelputze, die zunächst zur Gestaltung von Fassadenflächen als trockene Mörtel werkseitig produziert wurden. Mittlerweile haben sich neben den ursprünglichen Edel-, Stein- und Waschputzen auch Trockenmörtel für den Unter-, Leicht-, Sanier- und Renovierungsputz im Innen- und Außenbereich etabliert und Stellen den Stand der Technik dar. Werktrockenmörtel sind schwerpunktmäßig für die maschinelle Verarbeitung ausgelegt.


Baustellenmörtel

Neben den werkgemischten Putzen und Werktrockenmörtel besteht die Möglichkeit, vor Ort auf der Baustelle aus den dort vorhandenen Bindemitteln und Zuschlagstoffen den Putzmörtel herzustellen. Diese Art der Putzmörtel wurden früher ausschließlich verwendet. Heute werden sie noch bei der Sanierung von Stuckfassaden eingesetzt und sind in der Regel bei der Baudenkmalpflege vorgeschrieben.
Zur Herstellung dieser Mörtel auf der Baustelle dürfen die Bindemittel nicht feucht und die Zuschlagstoffe müssen gegen Verunreinigungen sauber gelagert werden. Bei dem Anmachen des Mörtels ist darauf zu achten, dass immer eine gleichmäßige Mörtelzusammensetzung gewährleistet sein muss. Die Eigenschaften eines Putzes hängen nicht ausschließlich vom Mischungsverhältnis des Mörtels ab, sondern von einer Vielzahl von Einflussgrößen, denen der Putzmörtel während seiner Herstellung, Verarbeitung und Erhärtung am Bauwerk unterliegt. Infolgedessen kann die Putzqualität nicht nur anhand des Mischungsverhältnisses beurteilt werden.
Für Zugarbeiten im Außenbereich gibt es mittlerweile auch schon Werktrockenmörtel für Grob- und Feinzüge, doch ist es wirtschaftlich aufgrund der langen Standzeiten nach den Herstellervorschriften ( pro Milimeter 1 Tag) nicht zweckmäßig diese zu verwenden.


Spritzbewurf

Jeder Putz soll - und das ist die am häufigsten an ihn zu stellende Hauptforderung - dauerhaft fest am Putzgrund, d.h. der zu verputzenden Fläche haften. Das hängt nicht nur von der Art und Verarbeitung des Putzmörtels ab, sondern vor allem auch von der Beschaffenheit und Vorbehandlung des Putzgrundes, der den Putz aufnehmen soll.
Bei Außenputzen kommt der Grenzschicht zwischen dem Putzgrund und dem Putz die Aufgabe zu, nicht nur das Gewicht des Putzes zu tragen, sondern auch seine thermischen Längenänderungen abzubremsen. Es handelt sich dabei um recht erhebliche Beanspruchungen.
Schon allein wegen des Gewichtes des Putzes muß man dem Putzgrund und seiner Vorbehandlung Aufmerksamkeit schenken, zumal ein Putz sich an seinem unteren Ende nicht aufstützen kann. Der Putz kann nur dann an seinem Untergrund haften, wenn er frei von losen Teilen, Staub, Ausblühungen und anderer der Haftung schädlicher Materialien ist und eine rauhe Oberfläche hat.
Jeder Außenputz ist den klimatischen Temperaturschwankungen direkt ausgesetzt. Er dehnt sich bei Erwärmung aus und zieht sich bei Abkühlung zusammen. Da die Wärmedehnwerte des Putzes nicht die selben sind wie die der verwendeten Wandbaustoffe, kommt es zu ständig wechselnden Spannungen zwischen dem Putz und dem Putzgrund. Dabei wird die Putzhaftung nicht nur durch die extremen Temperaturunterschiede zwischen Sommer und Winter beansprucht, sondern in erhöhtem Maße auch durch die an sich geringen, aber täglich wiederkehrenden Tag- und Nachtdifferenzen, die bei nicht wirklich fest haftenden Putz ein fast ununterbrochenes Zerren der Putzschicht am Putzgrund bewirken.
Aus diesem Grund ist es wichtig, das der Putzgrund rauh genug ist, um das Gewicht des Putzes abzufangen und die thermischen Kräfte aufzunehmen.
Erreichen kann man die benötigte Verbesserung der Oberflächenbeschaffenheit mit dem Aufbringen eines Spritzbewurfes aus grobkörnigen Zementmörtel. Der Spritzbewurf bewirkt, sofern er richtig ausgeführt wurde, eine gute Haftung und eine genügend rauhe Oberfläche für den nachfolgenden Putzauftrag und das bei einer sehr schnellen Austrocknung des Spritzputzes.
Der Spritzbewurf muß gemäß der DIN-Norm 18550 Putz (aus mineralischen Bindemitteln) mindestens 12 Stunden vor Beginn des eigentlichen Putzauftrages auf den angenässten, von Staub, losen Teilen und sonstiger der Haftung schädlicher Substanzen befreiten Putzgrund aufgetragen werden. Allerdings ist die Trockenzeit des Spritzbewurfes von mindestens 12 Stunden in der Regel zu gering. Mit dem Auftragen des Putzes darf erst begonnen werden, wenn man die vorstehenden Körner nicht mehr mit dem Daumen wegdrücken kann.
Der Spritzbewurf soll nach der DIN-Norm 18550 vorwiegend aus Zementmörtel (MG III) in einem Mischungsverhältnis von 1 Raumteil (RT) Zement und 3 RT Kies (bzw. groben Sand) mit einer Korngröße von 0-4 mm bzw. von 0 - 8 mm beschaffen sein. Der Anteil des Grobkorns soll möglichst groß sein. Dem Spritzbewurf darf zur Verbesserung der Geschmeidigkeit 20 Gewichtsprozent des Zementanteils Kalkhydrat zugesetzt werden.
Bei der Zugabe des Wasser ist darauf zu achten, daß beim Anwerfen des Spritzbewurfes keine glasige Zementhaut an der Oberfläche entsteht, die die Haftung der nachfolgenden Putzschicht beeinträchtigen kann. Ggf. ist der Wasseranteil zu verringern.
Je nach Art und Oberflächenbeschaffenheit sowie nach dem Verschmutzungsgrad des Putzgrundes kann man einen vollflächig deckenden oder einen warzenförmigen (bei denen der Putzgrund noch durchscheint) Spritzbewurf aufbringen. Die DIN-Norm 18550 schreibt vor, dass sowohl ein glatter Putzgrund als auch ein schwach oder gar nicht saugender Putzgrund mit einem Spritzbewurf zu versehen ist. Das Gleiche gilt auch für Mauerwerk aus verschiedenen Baustoffen (sog. Mischmauerwerk).
Erfahrungsgemäß muß bei der Sanierung Berliner Altbauten jeder Putzgrund an Außenfassaden vorgespritz werden. Bei Neubauten ist im Zweifelsfall eine Beratung durch den Putzhersteller einzuholen.
Der Spritzbewurf ist keine Putzlage sondern dient lediglich der Untergrundvorbereitung, um die saugfähigkeit und/oder die Haftung des Untergrundes zu regulieren. Zu der Putzdicke wird sie allerdings mit eingerechnet.



Unterputz

Der Unterputz (auch Grundputz genannt) hat die Aufgabe, größere Unebenheiten der Wandkonstruktion auszugleichen und im Außenbereich den geforderten Feuchtigkeitsschutz sicherzustellen. Der Unterputz sollte eine gewisse Elastizität besitzen, damit kleinere Druck- und Zugspannungen, die aus Bewegungsvorgängen des Baukörpers oder der Putzschicht entstehen können aufgefangen und abgeleitet werden können, ohne dass sich Putzrisse bilden.
Für Unterputze können Baustellenmörtel der in der DIN 18 550 Teil 2 aufgeführten Mörtelarten verwendet werden. Die Mischungsangaben sind dabei in Raumteilen angegeben. Werktrockenmörtel nach DIN 18 557 erfüllen die Anforderungen ebenfalls und sind den entsprechenden Putzmörtelgruppen gleichzustellen. Für spezielle Untergründe, wie z.b. Mauerwerk aus hochporosierten Ziegeln oder aus Porenbeton, haben sich bereits definierte Unterputze (Leichtputze bzw. Leicht-Unterputze) etabliert.


Oberputz

Der Oberputz ist die dekorative und strukturgebende Putzlage eines Putzsystems. Beim Innenputz bildet der Oberputz die feinkörnige, geglättete oder gefilzte Deckschicht, die eine evtl. Rauhigkeit des Unterputzes ausgleicht. Im Allgemeinen bildet der Oberputz im Innenbereich auch den Träger weiterer Beschichtungen oder Wandbeläge.

Beim Außenputz stehen das optische Erscheinungsbild sowie gestalterische und dekorative Elemente im Vordergrund. Die technische Funktion bzw. die bauphysikalische Anforderungen eines Außenputzes beinhaltet die Widerstandsfähigkeit gegenüber mechanischen und witterungsbedingten Beanspruchungen. Wegen der wechselseitigen Beanspruchung aus der thermischen Belastungen muss der Oberputz über eine gewisse Elastizität verfügen, um evtl. auftretende Spannungen überbrücken zu können. Des Weiteren trägt der richtige Aufbau der gesamten Putzschicht entscheiden dazu bei. Nach Art der Bindemittel lassen sich die Oberputze in zwei große Hauptgruppen einteilen wobei die Übergänge fließend sind:

Mineralische Putze
Kunstharzgebundene Putze




Putzoberfächen

Beurteilung von Putzoberflächen

Bei der Beurteilung von Putzoberflächen ist zu berücksichtigen, dass es sich bei allen Putzgestaltungsarbeiten um eine handwerkliche Ausführung und unter unterschiedlichen Bedingungen erstellten Leistung handelt. Sie kann deshalb auch nicht die Gleichmäßigkeit industriell hergestellter Produkte aufweisen, die unter stets gleichartigen Bedingungen (Klima, Beleuchtung, etc.) in Serie gefertigt werden.
Kleinformatige Muster haben für Farbton und Putzstruktur orientierenden Charakter und können nur bedingt zur Beurteilung großer Putzflächen an einem Objekt herangezogen werden.
Fertige, ausreichend abgetrocknete Putzoberflächen müssen den vom Auftraggeber geforderten Charakter aufweisen und ein Erscheinungsbild zeigen, welches einer fachgerechten Handarbeit entspricht. Unregelmäßigkeiten dürfen bei normalen Licht nicht augenfällig sein. Eine Beurteilung der Putzoberfläche im Streiflicht ist nicht zulässig.
Glättputze (auch Akustikputze) können weder porenfrei noch absolut planeben glatt (im Streiflicht gesehen) hergestellt werden. Fast "streiflichtfreie" Flächen können ausschließlich durch eine Feinschicht durch wiederholtes Spachteln und Schleifen durch den Stukkateur bzw. Maler hergestellt werden.
Heutzutage sind viele der Meinung, dass der Maler keinerlei Vorarbeiten mehr auszuführen hat. Gemäß VOB sind geringfügige Schäden in der Putzoberfläche und auch Rauhigkeit des Putzes durch den Maler zu beheben und stellen eine Nebenleistung im Sinne der VOB dar. Damit ist allerdings nicht eine vollflächige Überspachtelung der Putzfläche gemeint.

Qualitätserwartung von Oberflächen

Das Ergebnis der Oberfläche hängt im Wesentlichen von dem verwendeten Material und der Putzweise ab. Unterschieden wird hauptsächlich zwischen geriebenen oder geglätteten Putz.
Die Oberfläche eines geriebenen Kalk-, Kalkzement- oder Gipskalkputzes wird durch die Kornverteilung im Putz und vom enthaltenen Größtkorn bestimmt, das produktabhängig zwischen 0,6 und 1,4 mm liegen kann.
Das Größtkorn liegt in den Feinteilen eingebettet und ragt aus der Putzoberfläche teilweise bis gänzlich heraus. Zwischen den Größtkörnern sind die Flächen feinkörnig; deshalb ist geringes Absanden ( Wischprobe mit der Hand) kein Mangel.
Die Oberfläche eines geriebenen Kalk-, Kalkzement- oder Gipskalkputzes kann deshalb nicht verglichen werden mit der eines Feinputzes (Deckputz auf einen Unterputz).
Eine geglättete Oberfläche ist daher nur durch überziehen mit einer Putzglätte erreichbar.
Bei geglätteten, gipshaltigen Putzen im Innenbereich handelt es sich um reine Handarbeit an bzw. mit einem plastischen Mörtel, der sich durch den Ansteifungs- und Erhärtungsprozess laufend verändert, darf die Oberflächenherstellung und die erreichte Oberflächenqualität nicht mit einer gespachtelten Fläche verglichen werden, wo z.B. durch den Maler eine nur ca. 1 mm dünne Spachtelschicht auf einen Harten Untergrund aufgetragen wird.
Glatte Akustikputzbeschichtungen können eher mit geriebenen Putzen verglichen werden als mit geglätteten, obwohl zumeist nur eine dünne Schicht aufgeputzt wird. Der Putz ist aufgrund seiner erforderlichen Porosität offenporig.

Qualitätsstufen von Putzoberflächen im Innenbereich

Häufig werden bei Ausschreibungen die geforderten Eigenschaften des Innenputzes nicht ausreichend beschrieben. Dabei werden Begriffe verwendet, die oftmals nicht definiert sind, dazu zählen u.a. "malerfertig", "anstrichbereit", "tapezierfertig" und "streiflichtfrei". Mit solchen Begriffen wird nicht exakt beschrieben, welche Oberflächengüte bzw. Oberflächenqualität der Auftraggeber erwartet.

Grundsätzlich sollte vor Arbeitsbeginn geklärt werden, ob der Putz mit einer abgezogenen, geglätteten oder gefilzten Putzoberfläche hergestellt werden soll und welche geforderte Ebenheitstoleranz er aufweisen soll. Die Ebenheitstoleranzen werden in der DIN 18 202 Toleranzen im Hochbau Tabelle 3 Zeile 6 bzw. 7 beschrieben.
Die Anfang 2005 überarbeitete DIN 18350 Putz- und Stuckarbeiten beschreibt unter Punkt 3.2.4, dass Innenputze geglättet oder gefilzt herzustellen sind sowie unter Punkt 3.2.5, dass für matte, nicht strukturierte Anstriche , feinstrukturierte und glatte Anstriche, Lasuren und hochwertige Glättetechniken zusätzliche Glättgänge erforderlich sind und als Besondere Leistung zusätzlich zu vergüten sind.
Mit der Überarbeitung der DIN 18550 ist die Oberflächenqualität von Innenputzen in die DIN mit aufgenommen worden. Schon bei der Planung muss die Oberflächenbeschaffenheit beschrieben werden.
Die genauere Unterscheidung der Putzoberflächen im Innenbereich mit Qualitätsstufen für abgezogene, glatte und gefilzte Putze befindet sich im Anhang der DIN 18550 sowie in dem gleichnamige Merkblatt, das u.a. vom Deutschen Stuckgewerbebund herausgegeben worden ist und Grundlage der Beschreibung in der DIN 18 550 ist.
Das Merkblatt unterscheidet vier Qualitätsstufen. Voraussetzung für die Erreichung der gewünschten Putzoberfläche ist die richtige Putzgrundvorbereitung und -Vorbehandlung. Dazu zählen das Schließen von Schlitzen, Fehlstellen, größeren Fugen vor dem Verputzen mit geeignetem Mörtel, das notwendige eventuelle Auftragen geeigneter Haftbrücken und Aufbrennsperren in gesonderten Arbeitsgängen.

Q1 - Qualitätsstufe 1
An die Qualitätsstufe 1 werden keine Anforderungen (z.B. Optik, Ebenheit) gestellt, eine geschlossene Putzfläche (Rapputz, Bestich) ist ausreichend.
Bei einlagigen Putzen sind vereinzelte Schwindrisse oder geringer Fugeneinfall bei inhomogenem Putzgrund nicht ganz auszuschließen.
Die Qualitätsstufe Q1 gilt nur für abgezogene Putze.
Q2 - Qualitätsstufe 2
Diese Oberfläche entspricht der Standardqualität und genügt den üblichen Anforderungen an Wand- und Deckenflächen.
Gefilzte oder abgeriebene Putzoberflächen der Qualitätsstufe Q2 sind geeignet für grobstrukturierte Wandbekleidungen, z.B. Raufasertapeten sowie für matte, nicht strukturierte Anstriche oder Beschichtungen.
Abgezogene Putze der Qualitätsstufe Q2, an die keine optischen Anforderungen an die Putzoberfläche gestellt werden aber Standardanforderungen an die Ebenheit gestellt werden sind geeignet für dekorative Oberputze mit einer Korngröße über 2 mm sowie für Wandbeläge aus Keramik, Natur- und Kunststein. Als Untergrund für Fliesen-, Natursteinbeläge u.ä. darf die Oberfläche nicht verdichtet werden. Bei dieser Qualitätsstufe sind vereinzelte Abzeichnungen, wie z.B. strukturlose Stellen, Bearbeitungsspuren, kleinere Unebenheiten, Kornhäufungen nicht auszuschließen.. Schattenfreiheit bei Streiflicht kann mit dieser Ausführung nicht erreicht werden. Leicht unterschiedliche Putzstrukturen sind trotz Grundierungen oder Aufbrennsperren nicht zu vermeiden.
Bei einlagigen Putzen sind vereinzelte Schwindrisse oder geringer Fugeneinfall bei inhomogenem Putzgrund nicht ganz auszuschließen.
Unterschieden wird die Qualitätsstufen in Q2-abgezogen, Q2gefilzt und Q2 abgerieben.
Q3 - Qualitätsstufe 3
An die Oberfläche der Qualitätsstufe Q3 werden höhere Anforderungen gestellt als an die Standardqualität Q2.
Gefilzte Putze der Qualitätsstufe 3 sind geeignet für matte, nicht strukturierte Anstriche oder Beschichtungen.
Bei gipshaltigen Putzen erfolgt die Oberflächenstrukturierung üblicherweise für Vor- und Nachfilzen. Werden Putze mit Bindemitteln aus Kalk und/oder Zement verwendet, wird im Allgemeinen eine zweite Putzlage auf den Unterputz aufgezogen und gefilzt.
Abgezogene Putz der Qualitätsstufe 3 , an die keine optischen Ansprüche der Putzoberfläche aber erhöhte Ansprüche an die Ebenheit gestellt werden, sind geeignet für dekorative Oberputze mit einer Korngröße größer als 2 mm, Wandbeläge aus Fein-Keramik, großformatige Fliesen, Glas-, Natur - und Kunststeinen. Zur Erzielung größerer Anforderungen an die Ebenheit sind Unterputzschienen oder Putzleisten einzusetzen, die nach DIN 18350 eine besonders zu vergütende Leistung darstellt.
Wird die Qualitätsstufe Q3 gewählt, muss die Filzstruktur im jeweiligen Strukturbild gleichmäßig sein. Kornanhäufungen oder strukturlose Stellen sind nur vereinzelt zulässig.. Der Gesamteindruck der Filzputz-Oberfläche darf nicht gestört werden. Schattenbildung kann mit dieser Ausführung nicht völlig ausgeschlossen werden.
Unterschieden wird die Qualitätsstufe Q3 in Q3-gefilzt und Q3-abgezogen.
Q4 - Qualitätsstufe 4
Die Qualitätsstufe entspricht höchsten Anforderungen an die gefilzte Putzoberfläche und ist nur durch zusätzliche , über die Qualitätsstufe Q3 hinausgehende Maßnahmen, z.B. einer zusätzlichen Lage aus Dekor-Filzputz, ggf. mit einem Anstrich oder Beschichtung zu erreichen. Der Unterputz muss mindestens die Qualitätsstufe Q3 abgezogen aufweisen.
Zum Erreichen erhöhter Anforderungen an die Ebenheit sind im Allgemeinen Unterputzprofile oder Putzleisten einzusetzen, die unter Umständen nach dem Auftragen des Unterputzes entfernt werden müssen und durch artgleiches Material ersetzt werden müssen.
Wird die Qualitätsstufe Q4 gewählt, muss die Filzstruktur im jeweiligen Strukturbild absolut gleichmäßig sein. Kornanhäufungen oder strukturlose Stellen sind nicht zulässig. Streiflichteinwirkungen werden weitestgehend vermieden, lassen sich aber nicht völlig ausschließen, da Lichteinflüsse in einem weiten Bereich variieren und nicht eindeutig erfasst und bewertet werden können. Grundsätzlich müssen die Beleuchtungsverhältnisse, wie sie bei der späteren Nutzung vorgesehen sind, bekannt sein. Zweckmäßigerweise sollen sie bereits zum Zeitpunkt der Putzarbeiten vorhanden sein.
Darüber hinaus sind die handwerklichen Grenzen der Ausführung zu beachten. Putzflächen, die auch bei Einwirkung von Streiflicht absolut eben und schattenfrei erscheinen, sind handwerklich nicht ausführbar.

Um Missverständnisse bei der Ausführung der Leistung zu vermeiden, sollte grundsätzlich schon bei der Ausschreibung festgelegt werden, welche Putzoberfläche mit welcher Qualitätsstufe gefordert wird. Zusätzlich sind die nachfolgenden Anstriche bzw. Beschichtungen genau zu benennen .Sind im Leistungsverzeichnis keine Angaben über die Oberflächenqualität enthalten, so gilt stets die Qualitätsstufe 2 (Q2 ) als vereinbart.



Putzweise

Die Art der Putzweise kennzeichnet den Putz nach der Ausführung, insbesondere nach der Oberflächenbehandlung und wird dementsprechend der entstehenden Struktur eingeteilt.

Geglätteter Putz
Oberflächenbearbeitung mit der Glättkelle (Traufel)
Gefilzter Putz
Oberflächenbearbeitung mit dem Filz-, Schwamm- oder Holzbrett
Geriebener Putz oder Reibeputz
Oberflächenbearbetung je nach Art des verwendeten Werkzeuges (Traufel, Kunststoff- oder Holzbrett) und des verwendeten Materials (Rillenputz, Scheibenputz, Münchener Rauputz)
Kellenwurfputz
Struktur ausschließlich durch Anwerfen des Mörtels, meist mit einem groben Zuschlagsstoff
Modellierputz
Frei modellierter Putz mit geeigneten Werkzeugen
Spritzputz
Oberputz wird mit Spritzputzgerät oder Leiher mehrfach aufgespritzt
Kratzputz
Oberflächenstruktur durch Kratzen mit einem Kratzbrett, einem Sägeblatt oder Ziehklinge. Hierdurch wird die bindemittel- und spannungsreiche Oberfläche des angetragenen Oberputzes entfernt.
Waschputz
Oberflächenstruktur durch Abwaschen der noch nicht erhärteten Bindemittelschlämme.



Sockelputz

Außensockelputze müssen ausreichend fest sein, wenig wassersaugend und widerstandsfähig gegen kombinierte Einwirkung von Feuchtigkeit und Frost. Bei Putzen aus Mörteln mit mineralischen Bindemitteln müssen die Mörtel bei der Prüfung eine Druckfestigkeit von mindestens 10 N/mm2 erreichen.
Sockelputze auf Mauerwerk aus Steinen der Druckfestigkeitsklasse 6 und niedriger können jedoch auch Mörteln mit hydraulischen Bindemitteln hergestellt werden, die mindestens 5 N/mm2 erreichen und die Anforderung an wasserabweisende Putzsysteme erfüllen.
Im Zuge der Beseitigung von Feuchteschäden im Sockelbereich wird oftmals nur der unmittelbar geschädigte Putz über dem Terrain abgeschlagen und durch einen Zementputz (MG III) erneuert. Sofern die Ursachen der Feuchtigkeitsschäden nicht gleichzeitig mit beseitigt werden , wird in der Regel zwar der Sockelbereich durch den dichten Zementmörtel abgedichtet; weiterhin aufsteigende Feuchtigkeit wird jedoch zwangsläufig innerhalb der Außenwand weiter nach oben steigen, bis oberhalb des sanierten Sockelbereiches wiederum Verdunstung möglich ist. Die zuvor im Sockelbereich beseitigten Feuchteschäden werden damit erneut, nur diesmal in höheren Bereichen auftreten (Zusätzliche Maßnahmen im Sockelbereich).
Häufig ist es auch zweckmäßig spezielle Sanierputze als Sockelputz aufzubringen, und zwar dann, wenn Schadsalze nicht vollständig entfernt bzw. in schwer lösbare Verbindungen umgewandelt werden können und der Feuchtetransport in der Außenwand nicht unterbunden werden kann. Sanierputze sind so aufgebaut, daß die weiterhin anfallenden Schadsalze nicht an der Putzoberfläche auskristallisieren, sondern vielmehr innerhalb des Sanierputzes nahe der vorhandenen Außenwand angesammelt werden. Hierzu ist eine entsprechende Porenstruktur (großer Luftporenanteil) des Putzes erforderlich. Es muß aber ausdrücklich darauf hingewiesen werden, daß das aufbringen derartiger Sanierputze keine endgültige Schadensbeseitigung ermöglicht, sondern vielmehr diese Putze nur eine wesentlich längere Lebensdauer als übliche Putze haben, wenn weiterhin Feuchte- und Salzbeanspruchungen auftreten.

Siehe hierzu auch Informationen zum Theme:
Sockelputzarbeiten


Sanierputz

Sanierputze werden auf im Querschnitt durchfeuchteten Wänden aufgebracht, also z.b. bei aufsteigender Feuchtigkeit in der Sockelzone von Außenwänden, in übrigen häufig auf den Innenseiten von Kellerwänden. Der Sanierputz erscheint an der Oberfläche trocken. Durchfeuchtungen und Salzausblühungen sind nicht zu beobachten. Dies wird durch hydrophobierende Zusätze im Mörtel, die den kapillaren Wassertransport reduzieren, erreicht. Sie besitzen eine erhöhte Wasserdampfdiffusion. Diffusionsdichte Anstriche und Beschichtungen dürfen auf Sanierputze nicht aufgetragen werden. Die Feuchtigkeit aus der Wand verdunstet innerhalb des Sanierputzes. Die im Wasser gelösten Salze aus der Wand kristallisieren in den Putzporen aus. Sind die Poren mit Salzen ausgefüllt, wird der Sanierputz, wie jeder andere Putz auch, durch den Kristallisationsdruck abgesprengt. Um diese Zerstörung möglichst weit hinauszuzögern haben Sanierputze ein besonders großes Porenvolumen. Bei der Herstellung werden Luftporenbildner zugesetzt, durch die kugelförmige Poren im Putz entstehen.
Sanierputze sind durch keine DIN-Norm regelmentiert. Erstmals wurde der Begriff Sanierputz in der europäischen Norm DIN EN 998-1 aufgenommen. Diese Norm definiert allerdings nur den Begriff Sanierputzörtel. Eine Klassifizierung erfolgt durch die WTA-Richtlinie 2-2-91 Sanierputze sowie deren Ergänzung 2-2.99. 2004 erarbeitete die WTA einen neuen Merkblattentwurf 2-9-04/E, der beide bisherigen Merkblätter zusammenführen soll, um die hohe Qualität der Sanierputze zu sichern, da die europäische Norm DIN EN 998-1 in keiner Weise den Qualtätsstand der WTA-Richtlinie wiedergibt.
WTA ist die Abkürzung für Wissentschaftlich-Technische Arbeitsgemeinschaft für Bauwerkserhaltung und Denkmalpflege. Bei der Verarbeitung sollte man darauf achten, dass nur Sanierputze verwendet werden, die dieser WTA-Richtlinie entsprechen und durch Prüfzeugnis belegt werden.
Neben der Verarbeitung von Sanierputzen an feuchte- und salzgeschädigten Bauwerken sollten noch flankierende Maßnahmen zur Mauerwerkstrockenlegung und zur Verhinderung weiterer Zuführung von Feuchtigkeit und Salzen durchgeführt werden.
Sanierputze sind keine Wundermittel; sie haben ihre Grenzen. So kann er bei drückendem Wasser nicht verhindern, dass die Oberfläche des Putzes feucht wird und das Wasser durchdringt. Auch bei nichtdrückendem Wasser und bei einem sehr hohen Salztransport aus dem Untergrund in den Sanierputz werden die Luftporen nach und nach ausgefüllt. In den gefüllten Poren wirkt sich dann der Salzdruck genauso zerstörend aus wie in anderen Putzen auch. Hierzu sind jedoch sehr große Salzmengen erforderlich. Ein Sanierputz mit einer Dicke von 20 mm kann ca. 2 bis 6 kg Salz pro m² aufnehmen.
Vor dem Auftrag des Sanierputzes ist meist ein warzenförmiger Spritzbewurf erforderlich, der, je nach Hersteller, ca. 50% des Untergrundes bedecken soll. Je nach Untergrund kann es sinnvoll sein, einen Grundputz (Ausgleichsputz) zum Ausgleichen von Vertiefungen und Unebenheiten aufzubringen. Gleichzeitig dient er als Salzspeicher bei besonders hohem Versalzungsgrad.
Der Sanierputz sollte mindesten 20 mm dick sein. Er kann ein- oder mehrlagig aufgetragen werden. Die einzelnen lagen müssen mindestens 10 mm dick sein. Diese Mindestdicke ist unbedingt auch dann einzuhalten, wenn Sanierputz als Oberputz (Deckputz) verwendet wird.
Sollten Eckschutzschienen an den Ecken angebracht werden, sind nur Schienen aus edelstahl zu verwenden.
Auf alle Fälle sollte nur ein Sanierputz eines Systemherstellers verwendet werden, dessen Sanierputz nach WTA-Richtlinie zertifiziert sind. Die Verarbeitungsrichtlinien und die Technischen Vorschriften sind einzuhalten. Dies gilt insbesondere für die Standzeiten der einzelnen Putzlagen untereinander (ca. 1 Tag pro mm Putzdicke) sowie das Mischverfahren. Die Mischzeiten sind aufgrund der Luftporenbildner, die die Luftporen auf physikalisch-mechanische Weise während des Mischens bilden unbedingt einzuhalten. Sollten die Mischzeiten nicht korrekt eingehalten werden, können sich die notwendigen Luftporen nicht in ausreichender Zeit bilden und die Lebensdauer des Sanierputzes verkürzt sich.


Übersicht ausgesuchter Sanierputzsysteme

Sanierputzsysteme sollten von derWTA zertifiziert sein und wird von dieser als Gütesiegel verteilt. Alle zertifizierten Systememüssen die im WTA-Merkblatt 2-2-91/D festgelegten Kriterien erfüllen. Das Zertifikat ist zeitlich begrenzt und muss nach Ablauf der Gültigkeit neu überprüft werde.
Im folgenden listen wir einige Sanierputzsysteme auf. Eine komplette Liste aller Sanierputzsysteme finden Sie im Internet auf der Homepage der WTA. Dort ist auch die jeweilige Gültigkeit aufgelistet.

Liste der zertifizierten Sanierputze WTA
Übersicht ausgesuchter Sanierputzsysteme
Baumit Bayosan GmbH BaumitBayosan SanierVorspritz SV 61
BaumitBayosan Reinkalk-Sanierputz SP 64 R
BaumitBayosan SanierputzGrundputz SG 68
BaumitBayosan SanierPutz Weiß SP 64 W
BaumitBayosan SanierPutz Fein SP 64 F
BaumitBayosan SanierPutz HIQ Basic
Bayosan Selfpor Sanierputz SP 64 P
Bayosan Sanierputz SP 64 HiQ
quick mix Gruppe GmbH&Co. KG SAN-V Sanier Vorspritzmörtel
SAN-A Sanier-Ausgleichs-/Porengrundputz
SAN-1 grau Sanierputz fein
SAN-1 weiß Sanierputz fein
SAN-E Sanierputz einlagig
San-4 grob Sanierputz grob
Saint Goubain Weber GmbH weber.san 162 Sanierputz WTA
weber san 163 Porengrundputz WTA

Stand: Februar 2006



Kunstharzputze

Kunstharzputze sind organisch gebunden und in der DIN 18 558 (Kunstharzputze) beschrieben. Diese Putze bestehen zu ca. 82% aus mineralischen Materialien (Quarz, Marmor oder Kalkstein), zu ca. 10% aus Wasser und zu ca. 8% aus Bindemitteln unter Zusätzen von Dispersionen, Additiven und Konservierungsmitteln. Diese Zusammensetzung kann durch die Korngröße, Struktur und je nach Hersteller variieren und dient lediglich als Orientierungshilfe. Die mineralischen Bestandteile besitzen überwiegenden Kornanteil >0,25 mm.
Kunstharzputze stehen mineralischen Putzen der Mörtelgruppe P II und P III in ihrer Festigkeit gegenüber Druck-, Zug- und Reibungsanspruch nicht nach. Aufgrund ihrer Elastizität eignen sich Kunststoffputze besonders gut zur Endbeschichtung auf Wärmedämmverbundsystemen, weil sie sich den thermisch bedingten Formänderungen der Dämmplatten besonders gut anpassen. Entgegen der allgemeinen Auffassung sind Kunstharzputz witterungs- und UV-beständig sowie dampfdiffusionsoffen. Ob Pastell- oder Intensivfarbtöne läßt sich jeder Farbton problemlos herstellen. Kunstharzputze können auf nahezu sämtlichen, richtig vorbehandelten Untergründen hergestellt werden. Sie trocknen physikalisch, d.h. durch die Verdunstung des enthaltenen Dispersionsmittels durch Wasserabgabe und sind bei 20 °C nach ca. 6 Stunden griffest und nach ca. 14 Tagen durchgetrocknet.
Der Kunstharzputz wurde vor ca. 50 Jahren erfunden. 1952 schuf der Züricher Malermeister Silvio Pietroboni einen neuen Putz, der für die damaligen Verhältnisse einige Besonderheiten gegenüber anderen Putzen aufwies: Einerseits konnte er auf fast jeden tragfähigen Untergrund aufgebracht werden, andererseits Riss er nicht.

Putze mit organischen Bindemittel
P Org 1 Anwendung als Außen- und Innenputz
P Org 2 Anwendung als Innenputz


Silikonharzputz

Die Siliconharzputze gehören zu der Gruppe der Kunstharzputze und sind wie die Silikatputze hinsichtlich Anforderung, Zusammensetzung und Verarbeitung durch keine DIN-Norm geregelt.
Siliconharzputze bestehen aus unterschiedlich hohen Dispersions- und Siliconharzanteilen. Infolgedessen sind Siliconharzputze hinsichtlich des Diffusionsvermögens mit Mineralputzen und hinsichtlich der wasserabweisenden Wirkung mit Kunstharzputzen vergleichbar.
Chemisch gesehen sind Siliconharzputze zwischen den rein anorganischen und den organischen Beschichtungsstoffen einzuordnen.
Siliconharzputze weisen im Vergleich zu mineralischen, silikat- oder kunstharzgebundenen Putzen die besten physikalischen Eigenschaften auf und haben, und ähnlich wie die Silikatputze, in den letzten Jahren an Bedeutung gewonnen. Hinsichtlich ihrer Strukturvielfalt haben sie sich in der Praxis bewährt und genießen einen hohen Stellenwert. Im Vergleich marküblicher Produkte zeigt sich, daß nur hochwertige Siliconharzputze (hoher Siliconharzanteil) den hohen Anforderungen hinsichtlich der Wasserabweisung bei gleichzeitig sehr hoher Wasserdampfdiffusionsfähigkeit gerecht werden können.


Mineralische Putze

Putze aus mineralischen Bindemitteln gemäß DIN 18 550 werden in die Putzmörtelgruppen PI (Kalkputz) bis P IV (Gipsputz) eingestuft und als mineralische Putze bezeichnet.
Mineralische Mörtel haben aufgrund ihrer bauphysikalischen Vorteile mehr denn je einen hohen Stellenwert. Langfristige Haltbarkeit und hohe Witterungsbeständigkeit sind wesentliche Merkmale der aus mineralischen Mörteln hergestellten Putze. Feuchtigkeit kann schnell aufgenommen und wieder abgegeben werden. Wasser, welches über Risse in den Putz eindringt, reichert sich nicht dort an, sondern wird schnell wieder an die Außenluft abgegeben. Mineralische Putze sind:

Kalkputz
Kalkzementputz
Zementputz
Gipsputz
Kalkgipsputz
Gipskalkputz

Aufgrund ihrer mineralischen Eigenschaften werden silikatgebundene Putze umgangsprachlich auch als Mineralputz bezeichnet.
Der Gegensatz zu mineralischen Putz ist der Kunstharzputz.
Mineralische Putz im Außenbereich sind nur mit den Putzmörtelgruppen P I (Kalkputze), P II (Kalkzementputze) und P III (Zementputze) zugelassen. Mineralische Putze der Putzmörtelgruppe P IV (Gipsputze) sind nur im Innenbereich zu verwenden.


Kalkputz

Kalkputze werden in der Denkmalpflege zur Sanierung historischer und denkmalgeschützter Fassaden eingesetzt. Da Kalkputz zu der Mörtelgruppe I gehört, muß der Unterputz entsprechend auf den Kalkputz abgestimmt sein. Bestandteile des Kalkputzes sind gelöschter Kalk und Sand oder Weißkalkhydrat und Sand mit geringen Zusätzen von Weißzement. Der wesentliche Vorteil des Kalkputze besteht in der ausgesprochen guten Wasserdampfdiffusionsfähigkeit.
Kalkputze erhärten chemisch, das bedeutet, daß sie sich durch Carbonatisierung verfestigen. Um chemisch zu reagieren braucht Kalk Wasser. Dieses bezieht er aus dem Anmachwasser. Das überschüssige Anmachwasser verdunstet. Kalkhydrat (Ca(OH)2 ) reagiert unter Abgabe von Wasser (H2O) und Aufnahme von Kohlendioxid (CO2) zu Calciumcarbonat (CaCO3); auch Kalkstein genannt. Diesen Vorgang bezeichnet man als Carbonatisierung. Kalkhydrat nimmt dabei an Volumen zu und füllt den vorhandenen Raum zwischen den Zuschlagstoffen aus.

Siehe hierzu auch Informationen zum Thema:
Bindemittel Kalk
Schimmelbildung


Kalkzementputz

Kalkzementmörtel können je nach Anwendungsgebiet und Anforderungen aus grauem oder weißen Portlandzement hergestellt werden. Als Zuschlagstoff wird Sand verwendet.
Für die Erhärtung von Zement ist Wasser erforderlich, welches in den Calciumsilikathydraten gebunden wird. Das Wasser ist notwendig, um die nadelförmigen Kristalle entstehen zu lassen. Es entsteht Zementstein., der sehr fett ist. Er umhüllt die Zuschlagstoffe mit einer festen Schicht und bindet sie zusammen. Je nach Wasserangebot ist die Form der Kristalle unterschiedlich in Länge und Dicke. Die Form der Kristalle hat einen großen Einfluß auf die Erhärtung des Putzes sowie auf dessen Helligkeit. Bei der Härtungsreaktion entsteht außer Hydratphasen auch das alkalische Calciumhydroxid, welches für die gute korossionshemmende Wirkung des Zementes verantwortlich ist.

Siehe hierzu auch Informationen zum Thema:
Bindemittel Kalk
Bindemittel Zement


Zementputz

Der Zementputz entspricht der Mörtelgruppe P III und besitzt eine Druckfestigkeit von mindestens 10 N/mm². Überwiegend werden Zementputze der Mörtelgruppe PIII a eingesetzt, wobei diesen Zementputzen bis zu 0,5 Vol.% Kalkhydrat zugesetzt wird. Dadurch kann die Maschinengängigkeit und Verarbeitbarkeit verbessert werden.
Eingesetzt werden Zementputze der Mörtelgruppe PIII a vorwiegend als Sockelputz, als Kelleraußenwandputz oder auf Wänden, die unter starker mechanischer Beanspruchung stehen. Die Mörtelgruppe PIII b beschreibt reine Zementputze und wird bei konstanter Wasserbelastung (z.B. Säurebäder, Schwimmbecken, Trinkwasserbehälter und dgl.) eingesetzt. Auf Untergründen mit geringer Festigkeit sind Zementputze aufgrund ihrer Eigenspannung ungeeignet, da Hohlstellen, Abplatzungen und Schädigungen des Putzgrundes zu erwarten sind.

Siehe hierzu auch Informationen zum Thema:
Bindemittel Zement


Gipsputz

Die DIN 18 550, Teil 2 unterscheidet zwischen Gipsmörtel, Gipssandmörtel, Gipskalkmörtel oder Kalkgipsmörtel. Gipsputze sind Mörtel der Mörtelgruppe IV und eignen sich als Wand- und Deckenputze für sämtliche Innenräume, die nicht dauernder Feuchtigkeitsbelastung ausgesetzt sind. Gipsputz sind in der Lage, die anfallenden Oberflächenfeuchtigkeit aufzunehmen und bei klimatischen Änderungen wieder abzugeben. Demgegenüber sind sie gegen Spritzwasser und ständige Durchfeuchtungen empfindlich.
Gipsputze eignen sich besonders gut bei erhöhten Anforderungen in Bezug auf lot- und fluchtgerechte Flächen und/oder wenn diese Flächen anschließend mit Stuckmarmor oder anderen Stuckverzierungen versehen werden sollen.
Nach DIN 18 550 ist eine Putzdicke von 10 mm ausreichend und eine Mindestputzdicke von 5 mm zulässig. Einlagige Gipsputze sind rationell, leicht und zeitsparend herzustellen. Die gleichmäßigen Eigenschaften der zu verwendeten Gipse ermöglichen die zuverlässige und fachgerechte Verarbeitung. Aufgrund der Tatsache, dass diesen Mörtel nur noch Wasser zugegeben werden muss, ist das Risiko von Mischfehlern oder falschen Mischungsverhältnissen auf ein absolutes Minimum reduziert bis ausgeschlossen.

Siehe hierzu auch Informationen zum Thema:
Bindemittel Gips


Gipskalkputz

Gipskalkputz besteht aus einer Mischung von etwa 1 Teil Gips, 1 Teil Kalk und 3 bis 4 Teilen Sand. Nachdem der Gipsbrei angerührt wurde, wird der separat angemachte Kalkmörtel zugegeben.
Als Werktrockenmörtel entspricht der Gipskalk-Maschinenputz der Mörtelgruppe P IV nach DIN 18 550. Die Verarbeitung ist ähnlich wie beim Gips-Maschinenputz; der Mörtel lässt sich mit den herkömmlichen Gips-Putzmaschinen verarbeiten.
Die Putzdicke sollte 10 mm betragen. Die Konsistenz wird in Abhängigkeit zum Untergrund so eingestellt, dass der Putz eine gute Standfestigkeit besitzt und sich trotzdem noch gut verarbeiten lässt.


Silikatputz

Silikatputze sind kaliwassergebundene Beschichtungen, die durch einen Kunstharzanteil organisch vergütet sind. Neben dem Bindemittel Kaliwasserglas werden Silikatputzen (je nach Hersteller) unterschiedlich hohe Anteile an Dispersionen zugegeben. Durch diese Zugabe wird die Farbtonstabilität sowie die Haftungseigenschaften verbessert. Bei der Zugabe des Dispersionsanteil orientieren sich die meisten Hersteller an der DIN 18 363, in der die Zusammensetzung der Dispersions-Silikatfarben geregelt wird. Dies bedeutet in der Praxis, daß Silikatputze maximal 5% Massenanteil an organischen Bestandteilen, bezogen auf die Gesamtmenge des Beschichtungsstoffes, enthalten.
Silikatputze zeichnen sich durch eine gute Wasserbeständigkeit und Dauerhaftigkeit aus. Das Brandverhalten von Silikatputzen ist in Prüfbescheiden geregelt. Besonders hervorzuheben ist die hohe Wasserdampfdurchlässigkeit von silikatgebundenen Beschichtungssystemen. Deshalb werden Silikatputze und -farben schwerpunktmäßig in der Baudenkmalpflege, aber auch als Schlußbeschichtung auf Wärmedämmverbundsystemen eingesetzt.
Silikatputze erhärten physikalisch (unter Verdunstung von Wasser) und chemisch durch die Aufnahme von Kohlendioxid aus der Luft.


Leichtputz

Leichtputze sind Putze mit geringer Festigkeit und geringem Elastizitätsmodul (E-Modul; Materialkennwert für die elastische Verformbarkeit eines durch Druck oder Zug beanspruchten Baustoffes). Sie sind also leichter und voluminöser als klassische Putzmörtel. Leichtputze und die dazu gehörenden Oberputze müssen aus Werkmörteln nach DIN EN 998-1 hergestellt werden. Das geamte Putzsystem muss wasserabweisend sein und der Oberputz der Kategorie CS I und CS II sein (siehe Festmörtelklassen). Sie enthalten mineralische oder organische Leichtzuschläge. Entwickelt für hochwärmedämmende Untergründe, werden Leichtputze für Porenbeton, porosierte Ziegel, Bims- und Hüttenbetonsteine, Mischmauerwerk und Wärmedämmverbundsysteme und andere Leichtwandbildner eingesetzt. Wichtig ist, dass der Aufbau des Putzsystems auf die mechanischen und physikalischen Eigenschaften der Leichtputze und der Oberputze abgestimmt wird, und dass auf Leichtputzen mit organischen Zuschlägen keine lösemittelhaltigen Beschichtungen aufgebracht werden.
Leichtputze neigen bei Trockenförderung stärker zur Entmischung und können sich elektrostatisch aufladen. Sie wirken auf den ersten Blick hochpreisig, bezogen auf den Materialpreis. Demgegenüber sind Leichtputze bei der Verarbeitung zwischen 10 und 20% billiger, was sich sowohl bei der maschinellen als auch manuellen Verarbeitung bemerkbar macht. Durch den günstigen E-Modul lassen sich einerseits höhere Schichtdicken auftragen und andererseits kritische, zur Rissbildung neigende Untergründe besser verputzen. Außerdem sind Leichtputze sehr geschmeidig, lassen sich deshalb gut aufziehen und ggf. nacharbeiten. Infolge der Leichtzuschläge und/oder Luftporen sind Leichtputze sehr diffusionsoffen und erfüllen damit bauphysikalische Anforderungen. Nach dem Rabbotieren oder Aufrauhen stellen sie einen idealen Untergrund für dekorative Deckputze oder Anstriche dar. In der gleichen Zeit erreicht man mit Leichtputzen eine höhere Quadratmeterleistung und der ursprüngliche höhere (Material-) Preis wird durch höhere Ergiebigkeit ausgeglichen.

Außenputz auf hochwärmedämmenden Ziegelmauerwerk


Edelputz

Edelputz ist ein mineralischer Werktrockenmörtel mit normgerechten mineralischen Bindemitteln und natürlichen Zuschlagstoffen zur Herstellung von Oberputzen. Edelputze sind bereits werkseitig wasserhemmend oder wasserabweisend eingestellt und besitzen gleichzeitig eine hohe Wasserdampfdiffusionsfähigkeit. . Farbige Edelputze erhalten ihre Farbe von Pigmenten, die dem Trockenmörtel im Herstellwerk beigeben werden. Die Pigmente werden beim Aushärten fest in den Putz eingebunden. Sie sind lichtecht, wetterfest und ökologisch unbedenklich. Zusatzmittel ermöglichen die zielgerechte Einstellung auf unterschiedliche Putzgründe und die Begrenzung der Wasseraufnahme.
Je nach Anforderung und Einsatzgebiet können Edelputze in weiß oder bereits werkseitig eingefärbt und in verschiedenen Putzstrukturen angeboten werden. In Abhängigkeit des Untergrundes, der Witterungsbedingungen, der Putzdicke und Struktur können eingefärbte, mineralische Edelputze zur Fleckenbildung neigen. Dies stellt allerdings keinen technischen Mangel dar und beeinflußt die Funktion des Deckputzes nicht. Mit einem Egalisationsanstrich können diese Flecken beseitigt werden. Dabei werden allerdings auch die Poren geschlossen.
Die Verarbeitung der Edelputze kann sowohl maschinell oder manuell erfolgen. Edelputze werden seit über 100 Jahren erfolgreich angewendet.

Egalisationsfarbanstriche auf Edelputzen




Akustikputz

Die Akustikputze gehören zur Gruppe der Putze für Sonderzwecke. Mit diesen Putzen will man in Räumen bestimmte raumakustische Eigenschaften erreichen. Dafür werden die Oberflächen der Bauteile entsprechend schallabsorbierend hergestellt.
Akustikputze werden aus speziellen Mörteln hergestellt. Die poröse Oberfläche in Zusammenhang mit dem Unterbau ist schallabsorbierend . Je nach System wirkt sich die Schallabsorption in den einzelnen Frequenzbereichen unterschiedlich aus.
Akustikputze werden hauptsächlich als Spritzputze ausgeführt. Durch ihre poröse Struktur haben sie eine empfindliche Oberfläche und sind gegen mechanische Beanspruchung sehr anfällig. Deswegen ist es empfehlenswert, Akustikputze nur dort anzubringen, die mechanisch wenig beansprucht werden, z.B. an Decken oder im oberen Wandbereich. Spritzputze ergeben nach der Fertigstellung eine sehr homogene und gleichmäßige Oberfläche. Es gibt aber auch Akustiksysteme mit Glattputzoberflächen. Nachteil dieser Glattputze ist aufgrund der materialeigenschaften aber, dass in der Regel nur eine Oberfläche der Qualitätsstufe Q2 erreicht wird. Unter günstigen Umständen, dazu zählen kleine Flächen, keine Einbauten (Lampen etc., günstige Lichtverhältnisse und optimale Arbeitsbedingungen ist teilweise eine Qualitätsstufe Q3 mäglich.
Akustikputze kann man auf verschiedenen Untergründen aufbringen, wie z.B. auf massiven Bauteilen (dann als dickschichtigen Putz), auf Gipskarton- bzw. Gipskartonlochplatten oder auf Mineralfaserplatten.
Da Verarbeitungsfehler erhebliche akustische und optische Mängel verursachen können, sollten diese Arbeiten nur von Fachfirmen ausgeführt werden.

Siehe hierzu auch Informationen zum Thema :
Akustik
Beurteilung von Akustikputzoberflächen




Physikalische Eigenschaften verschiedener Mörtel im Vergleich

  Druckfestigkeit Biegezugfestigkeit E-Modul Schwindmass
  ßd (N/mm²) ßbz (N/mm²) (kN/mm²) εs (mm/m)
Kalkmörtel 0,5-0,8 0,03-0,15
0,06-0,30
6 (elastisch) 8-30
hydraulischer Kalkmörtel 10-15 0,8-2,5 12-15 2-5
Zementmörtel 30-60 2,5-5,5 15-25 (hart) 0,8-1,5